Comment fabrique-t-on les compléments alimentaires ?

La fabrication de compléments alimentaires est un processus minutieux qui débute par la conception du produit en tenant compte des exigences du marché et des réglementations. Le département de Recherche et Développement intervient ensuite pour développer une formule adaptée et tester sa faisabilité industrielle. La phase de production suit, avec un accent mis sur la qualité et la sécurité. Elle est accompagnée d'un contrôle continu pour assurer la conformité du produit fini.

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Conception et formulation

Pour commencer, le laboratoire fabricant définit un cahier des charges décrivant les étapes de conception, de formulation et de réglementation du complément alimentaire.

Sélection de l'actif et de la forme galénique

Dès l'établissement de ce cahier des charges, le choix de l'actif le plus adapté est facilité en se basant sur les besoins spécifiés. Lorsque 2 actifs conviennent et offrent le même bénéfice, le choix se porte en principe sur celui présentant un dosage optimal. Par la suite, la forme galénique de la matière première sera déterminée qu'elle soit en poudre, liquide, comprimé, gélule, capsule, ...

Considérations réglementaires et pays de distribution

Le cahier des charges doit également indiquer le pays de distribution. Ce choix implique une étude approfondie compte tenu de la réglementation et des contre-indications variant selon les pays. Ces différences existent même entre les pays de l'Union européenne. Il faut rassembler de nombreuses informations qui permettront de définir les détails du projet pour le cahier des charges.

Importance des retours clients dans l'innovation produit

Parallèlement, recueillir et valoriser les retours des clients s'avère être une pratique enrichissante pour les fabricants. Les consommateurs partagent régulièrement des informations pertinentes sur la gamme de produits actuelle tout en dévoilant leurs aspirations pour des nouveautés.

Par une écoute attentive de leurs exigences quotidiennes, de leurs préférences de goût et de texture, le fabricant est en mesure de collecter, de documenter et d'examiner chaque commentaire ou proposition. Ce processus est crucial pour le perfectionnement continu des offres et l'optimisation de la satisfaction clientèle. Les premières informations viennent des clients eux-mêmes à partir de leurs remarques sur les produits existants de la marque ou les produits qu’ils souhaiteraient voir apparaître.

Analyse du marché et tendances de consommation

Par ailleurs, les demandes générales du marché du bien-être, de la santé et de la phytothérapie sont examinées. Cette analyse est enrichie par les tendances saisonnières ainsi que par les évolutions des modes de vie et des habitudes de consommation. Cette approche permet d'aligner les produits avec les attentes actuelles des consommateurs en améliorant leur satisfaction via une réponse précise à leurs besoins.

Recherche et innovation basées sur l'évidence scientifique

L'identification des dernières innovations du secteur et l'ajout de recherches bibliographiques complètent cette phase. Ces recherches incluent, par exemple, les dosages à partir desquels un effet est ressenti, l'identification de populations à risque ou la présence d'effets indésirables. Lorsqu'il n'existe pas d'allégation autorisée, la recherche s'étend aux études cliniques ou scientifiques nationales.

Elaboration du cahier des charges et formule théorique

Plusieurs semaines sont nécessaires à la rédaction du cahier des charges. En collaboration avec l'équipe de Recherche et Développement, une formule théorique est élaborée prenant en compte 3 critères essentiels dans le domaine des compléments alimentaires :

• La réglementation
• L’allégation
• La demande de la marque

Validation et tests de faisabilité technique

Une fois que les différents services intervenants ont validé la formule théorique, le laboratoire fabricant réalise des essais pour la vérifier. C'est ce qu'on peut appeler des tests de faisabilité technique.

La quantité de tests varie selon la galénique initialement choisie. Par exemple, pour la fabrication d’une gélule, cela passe par un test d’écoulement de la matière puis un test de remplissage. Pour l’élaboration d’un comprimé ou d’une pastille il est nécessaire de passer par des étapes de tests de friabilité, compression, dissolution, ... Le cas échéant, un test de goût vient compléter cette démarche.

Focus sur la réglementation et la sécurité produit

Dans le cadre de la réglementation, il convient de se concentrer sur des aspects clés : vérifier l'autorisation du produit, identifier le dosage requis pour soutenir une allégation et examiner le processus de fabrication, en particulier les solvants d'extraction employés pour obtenir les extraits de la matière première.

Dans certains cas, il peut également exister des différences entre la règlementation et les contre-indications. C’est par exemple le cas de la levure de riz rouge. L’allégation est fixée à 10mg de monacoline K tandis que d’un point de vue réglementaire le produit ne doit pas dépasser la dose de 10mg. Il serait alors comme un médicament et non plus comme un complément alimentaire.

Collaboration interdépartementale et défis de conception

Lors d'un processus de développement, l'implication et les rôles de chaque département au sein d'un laboratoire sont cruciaux. La demande du marché et les besoins des clients sont généralement pris en compte dès le début. Le département Recherche et Développement établit la connexion nécessaire pour la conception et initie des innovations, souvent en collaboration avec le département de Production, qui vérifie la faisabilité industrielle du produit.

Si un produit combine plusieurs actifs, il est essentiel de considérer les défis de conception, de formulation et de production. La contrainte principale est d'éviter toute interaction chimique nocive entre les actifs de la formule. De plus, certaines combinaisons d'actifs sont réglementées ou interdites, comme l'association de la caféine avec de la synephrine (trouvée dans le citrus et le guarana par exemple).

Sourcing et approvisionnement en matière première

La phase de sourcing commence par la sélection du fournisseur, puis vient la sélection de l’échantillon de matière première et enfin les tests effectués lors des essais du laboratoire. Il existe aussi plusieurs règlements qui garantissent que la matière première ne contient pas d’OGM ou de gluten par exemple.

Le processus de sourcing

Le sourcing est un processus long qui peut prendre plusieurs semaines selon la matière première souhaitée. Le laboratoire doit choisir le fournisseur adéquat. Lorsque la matière première est rare, il est préférable d'avoir plusieurs fournisseurs.

Pour bien les choisir et s’assurer d’un développement possible à grande échelle, le laboratoire fabricant doit prendre en compte plusieurs critères : taille de l’entreprise, certifications, documentations, tests et analyses d'échantillons proposés par le fournisseur.

Phase d’approvisionnement

Ensuite, lors de la phase d’approvisionnement, comme la plupart des matières premières sont d’origine végétale, les dates de livraison peuvent être établies en fonction des saisons du calendrier ainsi que des conditions climatiques.

Cette étape doit donc tenir compte des conditions climatiques mais aussi du savoir-faire ou d’autres motifs propres. Certains actifs et plantes ne sont cultivés que dans des régions spécifiques du monde.

Exemples : le Curcuma en Inde, le Ginseng en Chine, la Levure de riz rouge en Amérique du Sud ou encore les Agrumes dans le bassin méditerranéen.

Production et conditionnement

La production d’un complément alimentaire comprend différentes étapes. Les premières étapes communes à tout type de complément alimentaire sont la pesée des matières premières et la constitution du mélange selon le mode opératoire défini par le fabricant.

Chaque galénique, chaque format choisi, demande un processus de production précis.

Comprimés et pastilles

Pour un comprimé ou une pastille à sucer, la poudre est déposée pour un passage en machine. Il s'ensuit une phase de compression de la poudre grâce à des poinçons. Vient ensuite le contrôle des paramètres physiques comme le poids, la dureté et la friabilité. Pour terminer, on ajoute une phase de pelliculage dont le rôle est aussi bien esthétique que fonctionnel. Le laboratoire vérifie notamment si le comprimé (ou la pastille) est agréable en bouche (qu’il ne « râpe » pas par exemple). La couleur et la forme sont également adaptées en fonction du cahier des charges et du public visé.

Sur le plan fonctionnel, le laboratoire contrôle si la barrière de protection du comprimé tient dans le temps. La libération prolongée dans l’organisme est étudiée.

Gélules

Dans le cas d’une gélule, une machine va d’abord les disposer sur des rails pour les ouvrir une à une. En effet, les fabricants de gélules les livre fermées. La machine remplit ensuite chaque gélule à la quantité souhaitée puis les referme. A l’arrivée, le poids global de la gélule est contrôlé.

Forme liquide

Concernant les galéniques sous forme liquide, cela passe par un remplissage automatique du flacon réalisé par une machine dédiée.

Sticks

Pour les sticks, une bobine d’aluminium est déposée sur la machine. D’abord à plat, la bobine se déroule alors et au fur et à mesure, puis peu à peu en resserrant les bords verticaux pour former un tube. Dans un second temps, la machine soude un côté horizontal puis un côté vertical afin de former un tube d’aluminium. C’est alors que la poudre est versée dans sa partie de remplissage, puis une fois la dose souhaitée atteinte, l’aluminium est soudé afin de refermer l’autre côté pour créer un stick. Enfin, la machine découpe les sticks les uns après les autres.

Excipients et conditionnement

La production d’un complément alimentaire nécessite parfois certains excipients comme les agents de charge et les agents d’écoulement. Les agents de charge sont utilisés en fonction de la galéniques. Ces agents servent à compléter le remplissage si le poids ou le volume indiqué dans le cahier des charges n’est pas respecté.

Les agents d’écoulement, quant à eux, facilitent comme leur nom l'indique l’écoulement de la matière dans la tremi de la machine industrielle.

Pour la fabrication du produit fini, les comprimés, les gélules ou les capsules peuvent être conditionnés en pilulier, en blister ou en doypack.

Selon les matières premières et les produits finis, certains d’entre eux sont stockés dans des salles avec un dispositif adapté à l’abri de la lumière, du froid ou encore de la chaleur.

Suivi réglementaire et qualité

Tout au long du processus de fabrication d’un complément alimentaire, un suivi régulier est nécessaire sur aussi bien du point de vue législatif, que réglementaire en passant par la qualité.

Suivi qualité et tests

En France, des organismes tels que la Direction Générale de la Concurrence, de la Consommation et de la Répression des Fraudes (DGCCRF), la Direction Générale de l'Alimentation (DGAL) et la Direction Départementale de l'Emploi, du Travail et des Solidarités, protection des populations (DDETSPP) sont chargés de vérifier la conformité des produits commercialisés sur le marché. Ils réalisent aussi bien des contrôles prévus que des contrôles inopinés mais aussi des tests de produits. Ils vérifient également le bon respect des allégations et la traçabilité des produits.

Pendant et après la production du produit, le suivi qualité passe par des tests physiques comme le contrôle du poids mais aussi de la dureté.

Après le lancement d’un produit, le laboratoire réalise des tests de stabilité des actifs dans le temps. Une veille réglementaire est également en place pour s’assurer de la conformité du produit.

Réclamations des consommateurs et ajustements

Toutes les questions, les remarques et les réclamations des consommateurs exprimées auprès du service clients, aussi bien positifs que négatifs, doivent être également analysés.

Adaptations pour la commercialisation internationale

Parfois il est nécessaire de modifier les formules pour s'adapter à des contextes spécifiques. Ceci est particulièrement vrai pour la commercialisation internationale où la distance géographique entre le laboratoire et le marché cible peut poser des défis. Dans ce type de cas, le laboratoire ajuste le produit en tenant compte de facteurs tels que le taux d'humidité et les conditions climatiques prédominantes de la région ou du pays concerné.